Cuando hablamos de cable con aislamiento mineral (cable MI), a menudo hablamos del termopar o RTD que hay dentro del cable. Pero, ¿qué hay de los materiales de revestimiento utilizados? Nuestros cables con aislamiento mineral (cable MI) están revestidos con materiales que varían desde el Inconel hasta distintos tipos de acero inoxidable. También disponemos de materiales de revestimiento más exóticos, como Pt10%Rh, Hastelloy X y Pyrosil®.
En esta página explicamos todos los materiales de cubierta mencionados a continuación y sus ventajas en comparación con otros materiales de cubierta para cable con aislamiento mineral.
| Material de la funda | Temperatura máxima de trabajo | Temperatura de fusión |
|---|---|---|
| AISI 304 | 900°C | 1400°C |
| AISI 310(S) | 1090°C | 1400°C |
| AISI 316(L) | 900°C | 1370°C |
| AISI 316Ti | 900°C | 1370°C |
| AISI 321 | 1090°C | 1350°C |
| AISI 347 | 900°C | 1400°C |
| AISI 446 | 1090°C | 1400°C |
| Inconel600 | 1175°C | 1345°C |
| Inconel601 | 1200°C | 1345°C |
| Pyrosil® – Aleación TD | 1250°C | 1380°C |
| Pt10%Rh | 1550°C | 1850°C |
| Pt20%Rh | 1550°C | 1850°C |
| Aleación Haynes HR-160 | 1175°C | 1345°C |
AISI 316L – 1.4401/1.4404/1.4571
Todos los materiales de acero inoxidable son aleaciones a base de hierro. Se trata de un material de acero inoxidable de uso general. Presenta una buena resistencia a la corrosión y tiene un punto de fusión de 1370°C. Sin embargo, este material no es muy adecuado en entornos con poco oxígeno y con poca circulación de aire.
El AISI 316 y el AISI 304 son casi idénticos si nos fijamos en su composición química, pero existen algunas diferencias significativas. El AISI 316 consta de aproximadamente un 2-2,5% de Molibdeno mientras que el AISI 304 no. El AISI 316 consta de aproximadamente un 13% de níquel mientras que el AISI 304 consta de aproximadamente un 10% de níquel. Estos dos materiales hacen que el AISI 316 sea resistente a la corrosión incluso en los entornos más agresivos como las zonas marinas.
AISI 316Ti – 1.4571
El AISI 316Ti es un acero inoxidable al cromo-níquel-molibdeno estabilizado con titanio.
El AISI 316Ti es muy similar al AISI 316 y al AISI 316L. Debido a la presencia de titanio, la resistencia mecánica de esta aleación es mejor. La posibilidad de corrosión intracristalina disminuye debido a la presencia de titanio. La AISI 316Ti puede utilizarse sin tratamiento térmico debido a su bajo contenido en carbono. La temperatura máxima recomendada de este material es de 900°C.
La principal diferencia entre el AISI 316L y el AISI 316Ti es la adición de titanio con el fin de disminuir el riesgo de corrosión intracristalina cuando se trabaja a temperaturas en torno a los 425°C y los 815°C. Lea aquí más información sobre el AISI 316 Ti.
AISI 321 – 1.4541
El AISI 321 tiene una composición química de aproximadamente un 18% de cromo y aproximadamente un 11% de níquel. Este material es muy similar al AISI 304, sin embargo, el AISI 321 está estabilizado con titanio para la corrosión intergranular.
La temperatura máxima de trabajo de este material es de 870°C, que es significativamente inferior a la de otros tipos de material de revestimiento. Este material se utiliza mucho en aplicaciones químicas y en la industria aeroespacial.
AISI 310 – 1.4845
El AISI 310 es un acero inoxidable austenítico utilizado normalmente para aplicaciones a temperaturas elevadas. Su alto contenido en cromo y níquel le confieren una resistencia a la corrosión comparable a la del AISI 304, pero una resistencia superior a la oxidación.
Este material tiene una buena resistencia al calor y una temperatura máxima de 1150°C.
AISI 304 – 1.4301
El AISI 304 es uno de los materiales de acero inoxidable más aplicados. Este material tiene propiedades beneficiosas por su resistencia a la corrosión y su deformabilidad. También es perfectamente soldable. La temperatura máxima de trabajo recomendada es de 900 C.
El AISI 304 es conocido por su calidad. Se compone de un 18% de cromo y un 8% de níquel.
Tiene una excelente resistencia a la corrosión, aunque es sensible a los cloruros y a los ácidos. Al abrillantar el material, aumenta la deformabilidad de la aleación y se reduce su dureza, lo que facilita el trabajo con la aleación. La soldabilidad de este material también es fina y se puede soldar con todas las técnicas de soldadura conocidas.
AISI 446 – 1.4762/1.4749
El AISI 446 es un acero inoxidable ferrítico al cromo resistente al calor y contiene aproximadamente un 1,7% de aluminio. El AISI 446 es también un acero inoxidable no tratable térmicamente. Este tipo de material resiste muy bien la corrosión y la oxidación a altas temperaturas mientras las condiciones de tensión sean bajas.
Este tipo es perfectamente soldable con la mayoría de los métodos tradicionales de soldadura. Sin embargo, se aconseja evitar la soldadura con gas y oxiacetileno.
Inconel 600 – 2.4816
Este material de níquel-cromo tiene una buena resistencia en ambientes de carburación y cloruros. La aleación no es magnética y es perfectamente soldable. Este material también se moldea fácilmente.
El Inconel 600 tiene un punto de fusión de 1400°C mientras que el material es resistente a la oxidación y a la corrosión a estas altas temperaturas. Este material ha sido desarrollado para temperaturas criogénicas elevadas hasta temperaturas de más de 1000°C.
Inconel 601 – 2.4851
Esta aleación es un material de níquel-cromo-hierro de uso general. Se forja para aplicaciones en las que la resistencia al calor y a la corrosión es imprescindible. El Inconel 601 resiste especialmente bien la oxidación a alta temperatura y la corrosión acuosa. El contenido de níquel-cromo y aluminio forma una película protectora de óxido que garantiza que la aleación no se fragilice cuando se expone durante largos periodos de tiempo a altas temperaturas.
El Inconel 601 es adecuado para operaciones en hornos como el recocido, la carburación, la nitruración y otras operaciones térmicas. También se utiliza en diversos equipos de procesamiento químico y petroquímico. Por último, este material también se utiliza en la producción de ácido nítrico.
El Inconel 601 es soldable por todos los métodos comerciales conocidos. La temperatura máxima recomendada es de 1200°C.
Pyrosil® – Aleación TD
El material Pyrosil® posee características especiales que le confieren una excelente resistencia a la corrosión por oxidación y nitridación. Pyrosil® es menos propenso a la degradación en atmósferas carbonatadas. Esta aleación ha demostrado ser más resistente a la oxidación que los aceros inoxidables y las aleaciones con mayores cantidades de Níquel a temperaturas de hasta 1250°C. Para atmósferas sulfurosas con temperaturas superiores a 500°C no se recomienda Pyrosil®.
El material Pyrosil® se comporta bien en procesos industriales como los procesos químicos y petroquímicos. Lo mismo puede decirse de los procesos de la industria siderúrgica, cerámica y del automóvil.
El material Pyrosil® tiene una resistencia a la oxidación superior en comparación con el AISI 310 y el Inconel 600. Y una resistencia superior a altas temperaturas en comparación con el AISI 310 y el Inconel 600.
PT10%Rh
Las aleaciones de platino y rodio se utilizan para aplicaciones a altas temperaturas. Es más fuerte que el platino puro, al tiempo que presenta la misma resistencia a la oxidación que éste. La composición química es 90% platino y 10% rodio. El punto de fusión de esta aleación es de aproximadamente 1850°C.
Las aleaciones que contienen alrededor de un 10% de rodio se utilizan como la pata positiva de los termopares.
Este material también se utiliza como elemento calefactor en hornos de resistencia. Además, se emplea en la producción de vidrio y de catalizadores para automóviles.
Pt20%Rh
La principal característica de todas las combinaciones de aleación de platino y rodio utilizadas en el alambre para termopares es que la temperatura de funcionamiento aumenta con el contenido de rodio. Esta aleación Pt20%Rh puede utilizarse en condiciones de oxidación de hasta 1800°C. La aleación puede exponerse durante poco tiempo a temperaturas de hasta 1850°C. Este material se utiliza en atmósferas ultra variables y en la investigación de procesos.
Puede leer más propiedades físicas del material de la vaina de platino aquí.
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Estos son los principales materiales de revestimiento que se suelen utilizar. También ofrecemos materiales más exóticos para su aplicación, por ejemplo:
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